石墨电极、炭电极、自焙电极的区别

炭材料用量最大的用处之一是作为矿热电炉的导电电极运用，由于矿热电炉炉型设计参数不同，需要的电极质量参数不同，一般炼钢类高炉选用石墨电极，锻炼高纯硅选用炭电极，而电石和铁合金矿热电炉所用的电极多为自焙电极，自焙电极是以电极糊为质料，在矿热电炉出产过程中焙烧而成的电极。

石墨电极主要以石油焦、针状焦为质料，煤沥青作结合剂，经锻烧、配料、混捏、压型、焙烧、石墨化、机加工而制成，是在电弧炉中以电弧形式释放电能对炉料进行加热熔化的导体，依据其质量指标高低，可分为一般功率、高功率和超高功率石墨电极，高功率和超高功率石墨电极一般通过屡次浸渍及焙烧，削减气孔率，下降比电阻，石墨电极现在由于成型机的约束，其直径一般不超过1000mm,国内遍及为φ500mm，一般用于高炉炼钢，而且价格居高不下，石墨电极依据焙烧及浸渍次数的多少，价格不等，每吨13000�9�140000元。

炭电极是以电锻无烟煤、石油焦、石墨碎、煤沥青等为主要质料，经配料、成型、焙烧、机械加工而成的炭质导电资料，它是21世纪以.来在我国逐步推广运用的一种新型节能环保资料，作为矿热炉用导电电极己广泛应用于工业硅(金属硅)锻炼过程中。在同样容量的埋弧矿热炉中，与石墨电极比较，炭电极的直径能够做得较大(现国内最大可出产φ1400mm的炭电极，石墨电极现国内遍及小于φ1000mm)，使炉内弧带增宽，弧线安稳，保证了热熔功率，添加产品产量，下降产品电耗。依据质量及尺寸不同，炭电极每吨5000�9�120000元。

自焙电极以无烟煤、残极、石墨碎、石油焦和沥青为主要质料，经配料、混捏、成型制备成电极糊产品，把电极糊装入已经安装在矿热电炉上的电极筒中，在矿热电炉出产的过程中依托电流通过时所产生的焦耳热和炉内的传导热、辐射热，自行焦化烧结成电极。自焙电极可接连运用，边运用边接长、边烧结成型。制造自焙电极的工艺较为筒单，出产周期较短，但其对质料和配料配方以及技术指标操控等要求很高，自焙电极依据电极筒能够将直径做到φ2000mm，极大的增宽弧带，安稳弧线，保证了热熔功率，扩展了熔池体积，添加产品产量，作为自焙电极重要质料的电极糊己广泛地应用于电石、铁合金、黄磷等各种矿热电炉的出产运用中。

自焙电极也称索德伯格电极，其发展历史可追溯到1909年，其时挪威工程师索德伯格做了这样一个实验，将未经焙烧的炭素资料放在电炉中，利用输入电流的焦耳热和电炉外表辐射热来焙烧，结果成功获得自焙电极。

自焙电极由电极筒及其内部的电极糊组成，电极筒由钢板卷制焊接而成，内有翅片和铁筋，起到传递电流并添加电极强度的效果。电极筒的立筋和横截而的开孔，解决了电极糊与电极筒的脱离问题，使得电极筒和电极糊结合得更结实，便于电流传导。电极筒安装在电极操纵器内，通过电极夹紧装置延伸到炉中反应区内。电极在炉内工作时不断地耗费，所以要不断地下放电极、填装电极糊和焊接新的电极筒。

电极糊装入电极筒内，与电极筒同时向下移动，不断地耗费，不断地补充，在此过程中，电极糊要通过三个相态变化，即固态一液态一固态。在室温(25℃)时电极糊为固态，当温度由25℃上升到120�9�1250℃时，电极糊融化成稀糊状，同时电阻增大，温度再升至300�9�1750℃时，电极糊中的蒸发分物质蒸发而逐步变黏稠，成焦状物质，电阻逐步变小，当温度达到800�9�1900℃时，电极糊基本烧结成电极，在此转化过程中电极糊焙烧为电极，其强度逐步提高，而电阻率逐步下降至100μΩ·m以下。

通过1000℃以上的高温焙烧，电极糊完全炭化而成炭电极，在矿热电炉熔池内起到导电并转化能量的效果，由于电极筒在不停电的情况下焊接，电极糊也是在不停电的情况下参加，电极不断耗费，电极糊接连进行焙烧而构成电极，所以叫作接连主动焙烧电极，简称自焙电极。自焙电极广泛用于电石炉和铁合金炉，这种电极的特点是直径可增大到2m,为应用到大负荷容量的矿热炉创造了有利条件，而且价格低廉，操作简单。